В этом кейсе мы рассказываем, как мебельная компания за 1 год прошла путь от первой пробы роботизации до организации полностью автономного сварочного участка. Результат: рост производительности на 35-40% на каждом внедрённом комплексе, сокращение ФОТ сварщиков вдвое, повышение качества… Впрочем, читайте сами
Проблема, точка А
Узкое место - сварочный участок. Здесь варят две ключевые номенклатурные группы: подлокотники для кресел и каркасы стульев.
До внедрения роботов компания сталкивалась с такими проблемами:
До внедрения роботов компания сталкивалась с такими проблемами:
- «Человеческий фактор» - даже опытные сварщики «вели» шов при сварке тонкостенных труб. Брак по «непроварам» и «подрезам» - это критично для мебели. Стул с дефектом шва идёт в неликвид, переваривать тонкий металл сложно.
- Скорость vs качество. Чтобы выполнять планы, сварщики работали на пределе скоростей, но это роняло качество. Снижение скорости - срыв сроков отгрузки.
- Кадровая усталость. В регионе присутствия фабрики острый дефицит сварщиков 5-6 разряда. Молодёжь не идёт в профессию, возраст ключевых сотрудников - 55+.
«Мы понимаем: через 5 лет у нас просто некому будет варить каркасы. Нужно было решение, которое снимет зависимость от нескольких сварщиков. И первое, на что мы посмотрели, - роботы Baykal» - делится с нами главный инженер фабрики.
Наше решение
Этап 1: анализ потребностей клиента, аудит сварочного участка и презентация технического решения, которое точно понравится клиенту
Этап 2: Подлокотники. Мы начали с пилотного проекта - самого массового и трудоёмкого изделия: подлокотник.
Мы предложили:
Эффект мгновенный:
Этап 2: Подлокотники. Мы начали с пилотного проекта - самого массового и трудоёмкого изделия: подлокотник.
Мы предложили:
- Сварочный робот Baykal BR20iA-20 с источником на 350А.
- Двухстоечный одноосевой позиционер (грузоподъёмность под задачи клиента).
- Особое внимание было уделено разработке специализированной оснастки, адаптированной под уникальные заготовки клиента. Это позволило оптимизировать процесс сварки и сделать производственный цикл максимально непрерывным и эффективным.
Эффект мгновенный:
- Цикл сварки одной заготовки стал непрерывным и сократился в 6 раз.
- Качество шва стабилизировано. Робот не устаёт к концу смены, не может «поймать зайчика», у него не «плывёт» рука.
- Данное решение позволило изготавливать 6 заготовок за один цикл. Загрузку и выгрузку РТК осуществляет один оператор.
Убедившись в эффективности подхода, заказчик принимает решение масштабировать успех на второй участок - сварку каркасов стульев.
Этап 3: Каркасы стульев
Здесь мы предлагаем использовать:
Здесь мы предлагаем использовать:
- Сварочный робот Baykal BR20iA-20 со сварочным источником на 350А.
- Два двухстоечных позиционера.
Результат, точка Б
Для участка изготовления подлокотников:
Для участка каркасов стульев:
- Производительность +30% без расширения площади и привлечения новых сварщиков.
- Качество шва - брак снижен до 0,3% (единичные случаи, связанные с дефектом металла).
- Экономия ручного труда ~35%. Сварщик высвобожден на более сложные нестандартные работы, оператором роботизированного комплекса стал обычный рабочий после нескольких дней обучения.
Для участка каркасов стульев:
- Производительность +35–40% (фактические данные после выхода на плановые объёмы).
- Качество швов - стабильное, эстетика шва соответствует стандартам премиум-сегмента мебели.
- Сокращение затрат на ручной труд ~40%.
- Непрерывный цикл - оборудование работает без пауз. Загрузка/выгрузка идёт параллельно сварке.
Комментарий экспертов ООО «ПРОМРОБОТ»:
Этот проект показателен не столько цифрами производительности (хотя это мощно), сколько сменой парадигмы заказчика. Мебельщики долгое время считали, что роботизация - для автопрома и судостроения. Но сегодня конкуренция требует промышленных скоростей и стабильного качества 24/7. Робот Baykal BR20iA-20 подошел идеально. Отличная „рабочая лошадка“ для таких задач: компактный, быстрый, легко адаптируется под задачи заказчика. И главное - он окупается быстрее, чем вы наймёте одного отличного сварщика».
