Блог

Мебель на потоке: как два сварочных робота сделали х2 производительности и окупились за 10 месяцев

2024-11-13 12:20 Кейсы
В этом кейсе мы рассказываем, как мебельная компания за 1 год прошла путь от первой пробы роботизации до организации полностью автономного сварочного участка. Результат: рост производительности на 35-40% на каждом внедрённом комплексе, сокращение ФОТ сварщиков вдвое, повышение качества… Впрочем, читайте сами

Проблема, точка А

Узкое место - сварочный участок. Здесь варят две ключевые номенклатурные группы: подлокотники для кресел и каркасы стульев.

До внедрения роботов компания сталкивалась с такими проблемами:
  • «Человеческий фактор» - даже опытные сварщики «вели» шов при сварке тонкостенных труб. Брак по «непроварам» и «подрезам» - это критично для мебели. Стул с дефектом шва идёт в неликвид, переваривать тонкий металл сложно.
  • Скорость vs качество. Чтобы выполнять планы, сварщики работали на пределе скоростей, но это роняло качество. Снижение скорости - срыв сроков отгрузки.
  • Кадровая усталость. В регионе присутствия фабрики острый дефицит сварщиков 5-6 разряда. Молодёжь не идёт в профессию, возраст ключевых сотрудников - 55+.
«Мы понимаем: через 5 лет у нас просто некому будет варить каркасы. Нужно было решение, которое снимет зависимость от нескольких сварщиков. И первое, на что мы посмотрели, - роботы Baykal» - делится с нами главный инженер фабрики.

Наше решение

Этап 1: анализ потребностей клиента, аудит сварочного участка и презентация технического решения, которое точно понравится клиенту
Этап 2: Подлокотники. Мы начали с пилотного проекта - самого массового и трудоёмкого изделия: подлокотник.

Мы предложили:
  • Сварочный робот Baykal BR20iA-20 с источником на 350А.
  • Двухстоечный одноосевой позиционер (грузоподъёмность под задачи клиента).
  • Особое внимание было уделено разработке специализированной оснастки, адаптированной под уникальные заготовки клиента. Это позволило оптимизировать процесс сварки и сделать производственный цикл максимально непрерывным и эффективным.

Эффект мгновенный:
  • Цикл сварки одной заготовки стал непрерывным и сократился в 6 раз.
  • Качество шва стабилизировано. Робот не устаёт к концу смены, не может «поймать зайчика», у него не «плывёт» рука.
  • Данное решение позволило изготавливать 6 заготовок за один цикл. Загрузку и выгрузку РТК осуществляет один оператор.
Убедившись в эффективности подхода, заказчик принимает решение масштабировать успех на второй участок - сварку каркасов стульев.
Этап 3: Каркасы стульев

Здесь мы предлагаем использовать:
  • Сварочный робот Baykal BR20iA-20 со сварочным источником на 350А.
  • Два двухстоечных позиционера.

Результат, точка Б

Для участка изготовления подлокотников:

  • Производительность +30% без расширения площади и привлечения новых сварщиков.
  • Качество шва - брак снижен до 0,3% (единичные случаи, связанные с дефектом металла).
  • Экономия ручного труда ~35%. Сварщик высвобожден на более сложные нестандартные работы, оператором роботизированного комплекса стал обычный рабочий после нескольких дней обучения.

Для участка каркасов стульев:

  • Производительность +35–40% (фактические данные после выхода на плановые объёмы).
  • Качество швов - стабильное, эстетика шва соответствует стандартам премиум-сегмента мебели.
  • Сокращение затрат на ручной труд ~40%.
  • Непрерывный цикл - оборудование работает без пауз. Загрузка/выгрузка идёт параллельно сварке.
Комментарий экспертов ООО «ПРОМРОБОТ»:
Этот проект показателен не столько цифрами производительности (хотя это мощно), сколько сменой парадигмы заказчика. Мебельщики долгое время считали, что роботизация - для автопрома и судостроения. Но сегодня конкуренция требует промышленных скоростей и стабильного качества 24/7. Робот Baykal BR20iA-20 подошел идеально. Отличная „рабочая лошадка“ для таких задач: компактный, быстрый, легко адаптируется под задачи заказчика. И главное - он окупается быстрее, чем вы наймёте одного отличного сварщика».