Блог https://welding.prom-robot.ru ru Thu, 09 Apr 2026 17:09:47 +0300 Войти в ТОП-25 стран по роботизации https://welding.prom-robot.ru/blog/voyti-v-top-25-stran-po-robotizatsii https://welding.prom-robot.ru/blog/voyti-v-top-25-stran-po-robotizatsii?amp=true Mon, 26 Jan 2026 11:45:00 +0300 Новости Опубликованы цели правительства на 2030 год и меры поддержки

Войти в ТОП-25 стран по роботизации

сварочный робот
Правительством РФ опубликован большой документ, где собраны все планы и цели развития до 2030 г. и 2036 г.

Одна из актуальных идей — войти в топ-25 стран мира по плотности роботизации.

Согласно плану, в 2026 году плотность роботизации в России должна удвоиться, достигнув 40 роботов на 10 тыс. человек, а к 2028 году — увеличиться до 93 роботов на 10 тыс. человек.
Читайте полный план по ссылке: http://static.government.ru/media/files/ZsnFICpxWknEXeTfQdmcFHNei2FhcR0A.pdf

Экономические и налоговые меры для достижения цели

Принцип «Робот = 1 МРОТ»:

  • Суть: при внедрении робота из налогооблагаемой базы фонда оплаты труда вычитается сумма, эквивалентная одному минимальному размеру оплаты труда (МРОТ).
  • Цель: снизить налоговую нагрузку на предприятия, которые внедряют робототехнику, тем самым мотивируя их к автоматизации процессов.

Налог на роботов (компенсационные взносы):

  • Суть: введение специальных компенсационных взносов, которые предприятия должны будут уплачивать при использовании роботов.
  • Цель: компенсировать потери бюджета, вызванные сокращением рабочих мест из-за автоматизации. Это позволяет сбалансировать экономические выгоды от роботизации с социальными последствиями (уменьшение занятости).

Вывод

Как сказал один из наших клиентов: «Роботизация — это теперь норма». Лучше начать внедрение уже сегодня, чтобы не остаться за бортом корабля.
Не отставайте от тенденций, получите бесплатное техническое решение для роботизации вашего производства от компании ПромРобот!
]]> Повышение имиджа и рост прибыли через автоматизацию сварочного процесса, так бывает? https://welding.prom-robot.ru/blog/v-2-raza-bolshe-produktsii https://welding.prom-robot.ru/blog/v-2-raza-bolshe-produktsii?amp=true Wed, 05 Feb 2025 15:27:00 +0300 Кейсы Как увеличить производительность сварочного участка в 2 раза, если каждый шов на тормозных компонентах — вопрос безопасности подчас сотен людей, а требования ОТК ужесточаются с каждым годом?

Повышение имиджа и рост прибыли через автоматизацию сварочного процесса, так бывает?

В этом кейсе мы рассказываем, как добиться идеальной повторяемости шва на партиях в тысячи единиц и почему робот сегодня варит быстрее и чище, чем высококвалифицированный сварщик.

Проблема, точка А

  • Разрыв между заказами и мощностями. Количество заказов непрерывно растет, но физически увеличить объемы нечем.
  • Нестабильность качества. Продукция идет на конвейеры автопроизводителей и в железнодорожную отрасль. Там не прощают даже микротрещин. Ручная сварка давала разброс: сегодня шов идеальный, завтра - не очень.
  • Компания достигла «потолка» своей производительности. Люди уже не могли работать быстрее без ущерба качеству. А снижать его на тормозных системах нельзя. Это не просто рекламации, это риски для жизни.

О клиенте

Производитель изделий из листового металла для транспортного машиностроения и строительной отрасли. Номенклатура: автомобильная термоизоляция, компоненты тормозных систем для легкового, грузового и железнодорожного транспорта, запчасти для снегоходной техники

Особенность заказчика - бизнес с высокой ответственностью. Тормозные компоненты работают в условиях экстремальных нагрузок и перепадов температур. Сварной шов здесь держит не просто конструкцию, он держит человеческие жизни.

Наше решение

Мы начали с аудита. Бесплатно, как и всегда, а затем предложили комплектацию:

  • Сварочный робот Baykal BR-2010A.
  • Источник на 350А
  • Вертикальный одноосевой позиционер
  • Станция очистки горелки

Результат, точка Б

  • Рост производительности в 2 раза без привлечения дополнительных сварщиков и расширения площадей
  • Повышение качества: шов одинаково стабилен от первой детали до тысячной, контроль ОТК теперь занимает считанные минуты.
  • Репутация надежного поставщика. Заказчики видят стабильность производства и его качество. Робот варит одинаково идеально всю смену, всю неделю, весь месяц.
  • Рост имиджа. Предприятие позиционирует себя как современное и технологичное. Это влияет на переговоры с крупными компаниями. Кто бы мог подумать, что последствием запуска робота на производстве могут стать новые контракты и увеличение прибыли!
Комментарий экспертов ООО «ПРОМРОБОТ»:

Роботы Baykal - это рабочие лошадки, которые могут пахать в две смены без выходных, не имеют вредных привычек, не просят кофе и не обижаются, если им не дали 13-ю зарплату.

И на этом плюсы не заканчиваются:
- Увеличение скорости работы - это один из самых значимых плюсов для любой компании, т.к. он напрямую влияет на прибыль.
- Да качеству, нет браку. Робот не может совершить ошибку из-за наличия систем внутреннего мониторинга работы и немедленной реакции на отклонения.
- Безопасность. Снижение риска травм не влияет напрямую на прибыль, но от этого зависит бесперебойность работы предприятия.

Мы считаем, что наша работа закончена только тогда, когда вы достигли поставленных целей. Мы не просто продаем роботов, мы выводим ваше производство (а значит, и вашу прибыль) на новый уровень.
]]> Минус 35% затрат на ручной труд https://welding.prom-robot.ru/blog/minus-35-zatrat-na-ruchnoy-trud1 https://welding.prom-robot.ru/blog/minus-35-zatrat-na-ruchnoy-trud1?amp=true Tue, 08 Jul 2025 13:50:00 +0300 Кейсы «КранСтройМонтаж уже получил снижение ФОТ и рост производительности сварочного участка, и не планирует на этом останавливаться!

Минус 35% затрат на ручной труд

Как увеличить производительность сварочного участка на 30%, сохранив качество шва и, как следствие, безопасность несущих конструкций?

В этом кейсе мы делимся уникальным опытом внедрения мобильного РТК на заводе «КранСтройМонтаж». Вы узнаете, почему один робот Baykal эффективнее сверхурочной работы сварщиков, и как автоматизация сварки многотонных изделий окупает себя с первых месяцев.

Проблема, точка А

До внедрения робота компания «КранСтройМонтаж» сталкивалась с типичными проблемами для отрасли:

  • Кадровый голод — высокая зависимость от наличия и квалификации сварщиков.
  • Ограничения человеческого ресурса — люди устают, болеют, их продуктивность и качество работы зависит от настроения и внешних факторов.
  • Сложность масштабирования — сверхурочная работа и дополнительное стимулирование сварщиков не решали проблем с производительностью и качеством сварки.
«Робот работает без выходных, не болеет, кушать не просит и зарплату не требует. Это был один из главных параметров, почему мы пришли к роботизации.»

Денис Калугин, начальник производства «КранСтройМонтаж»

О клиенте

ООО «КранСтройМонтаж» — это компания с 50-летней историей в области производства козловых и мостовых кранов. География поставок продукции «КСМ» охватывает не только Россию, но и страны СНГ.

Для такой отрасли качество сварочного шва имеет высокое значение — оно напрямую влияет на безопасность и долговечность многотонных конструкций. Риск человеческой ошибки критичен.

Наше решение

Роботизация начинается с подготовительного этапа, в рамках которого для каждого клиента мы бесплатно:
  • проводим аудит участка и анализ потребностей клиента,
  • составляем техническое решение и презентуем его,
  • подкрепляем презентацию расчетом срока окупаемости.
По результатам анализа был предложен роботизированный комплекс, состоящий из:

  • Сварочный робот Baykal BR20iA-20 со сварочным источником на 500А: высокоточное оборудование, предназначенное для выполнения технически сложных сварочных операций.
Подробнее о роботе Baykal BR20iA-20 читайте в каталоге.
  • Грузоподъемный позиционер: одноосевой механизм грузоподъемностью 800 кг для надежной фиксации и удобного позиционирования крупногабаритных и тяжелых деталей, характерных для данного цеха.

  • Уникальная мобильная платформа: ключевой особенностью проекта стало создание мобильного робототехнического комплекса (РТК). Это позволяет перемещать оборудование по цеху, адаптируя сварочный участок под текущие задачи производства.
После установки робототехнического комплекса наши инженеры:
  • Передали клиенту всю необходимую конструкторскую документацию.
  • Провели пусконаладочные работы (ПНР).
  • Провели обучение оператора.

Результат, точка Б

  • Производительность +30%. Существенно ускорился выпуск продукции и сократились сроки выполнения заказов.

  • Экономия на труде ~35%. Снижение затрат на ручной труд позволило перераспределить бюджет и направить людей на более интеллектуальные задачи.

  • Безупречное качество. Сравнение шва робота и человека наглядно демонстрирует превосходство автоматики: шов робота чище, стабильнее и не имеет дефектов.

  • Стратегический старт. Это первый опыт компании в роботизации, который стал фундаментом для внедрения более сложного комплекса для сварки ферм кранов.

Отзыв из первых уст

«Вопрос роботизации не стоит в плоскости „Внедрять или нет“. Он скорее звучит как „Когда и где“…
Роботизация — это норма, которая рано или поздно будет абсолютно везде!»

Смирнов Виталий Валерьевич, руководитель компании «КранСтройМонтаж»
]]> Мебель на потоке: как два сварочных робота сделали х2 производительности и окупились за 10 месяцев https://welding.prom-robot.ru/blog/furniture-in-mass-production https://welding.prom-robot.ru/blog/furniture-in-mass-production?amp=true Wed, 13 Nov 2024 11:20:00 +0300 Кейсы Вы думали производство мебели - это только дерево, ЛДСП и ткани? Но каркасы кресел, диванов и стульев варят из металла. И как оказалось, российские фабрики столкнулись с проблемами: сварщиков нет, объёмы рынка растут, а заказчик не хочет ждать.

Мебель на потоке: как два сварочных робота сделали х2 производительности и окупились за 10 месяцев

В этом кейсе мы рассказываем, как мебельная компания за 1 год прошла путь от первой пробы роботизации до организации полностью автономного сварочного участка. Результат: рост производительности на 35-40% на каждом внедрённом комплексе, сокращение ФОТ сварщиков вдвое, повышение качества… Впрочем, читайте сами

Проблема, точка А

Узкое место - сварочный участок. Здесь варят две ключевые номенклатурные группы: подлокотники для кресел и каркасы стульев.

До внедрения роботов компания сталкивалась с такими проблемами:
  • «Человеческий фактор» - даже опытные сварщики «вели» шов при сварке тонкостенных труб. Брак по «непроварам» и «подрезам» - это критично для мебели. Стул с дефектом шва идёт в неликвид, переваривать тонкий металл сложно.
  • Скорость vs качество. Чтобы выполнять планы, сварщики работали на пределе скоростей, но это роняло качество. Снижение скорости - срыв сроков отгрузки.
  • Кадровая усталость. В регионе присутствия фабрики острый дефицит сварщиков 5-6 разряда. Молодёжь не идёт в профессию, возраст ключевых сотрудников - 55+.
«Мы понимаем: через 5 лет у нас просто некому будет варить каркасы. Нужно было решение, которое снимет зависимость от нескольких сварщиков. И первое, на что мы посмотрели, - роботы Baykal» - делится с нами главный инженер фабрики.

Наше решение

Этап 1: анализ потребностей клиента, аудит сварочного участка и презентация технического решения, которое точно понравится клиенту
Этап 2: Подлокотники. Мы начали с пилотного проекта - самого массового и трудоёмкого изделия: подлокотник.

Мы предложили:
  • Сварочный робот Baykal BR20iA-20 с источником на 350А.
  • Двухстоечный одноосевой позиционер (грузоподъёмность под задачи клиента).
  • Особое внимание было уделено разработке специализированной оснастки, адаптированной под уникальные заготовки клиента. Это позволило оптимизировать процесс сварки и сделать производственный цикл максимально непрерывным и эффективным.

Эффект мгновенный:
  • Цикл сварки одной заготовки стал непрерывным и сократился в 6 раз.
  • Качество шва стабилизировано. Робот не устаёт к концу смены, не может «поймать зайчика», у него не «плывёт» рука.
  • Данное решение позволило изготавливать 6 заготовок за один цикл. Загрузку и выгрузку РТК осуществляет один оператор.
Убедившись в эффективности подхода, заказчик принимает решение масштабировать успех на второй участок - сварку каркасов стульев.
Этап 3: Каркасы стульев

Здесь мы предлагаем использовать:
  • Сварочный робот Baykal BR20iA-20 со сварочным источником на 350А.
  • Два двухстоечных позиционера.

Результат, точка Б

Для участка изготовления подлокотников:

  • Производительность +30% без расширения площади и привлечения новых сварщиков.
  • Качество шва - брак снижен до 0,3% (единичные случаи, связанные с дефектом металла).
  • Экономия ручного труда ~35%. Сварщик высвобожден на более сложные нестандартные работы, оператором роботизированного комплекса стал обычный рабочий после нескольких дней обучения.

Для участка каркасов стульев:

  • Производительность +35–40% (фактические данные после выхода на плановые объёмы).
  • Качество швов - стабильное, эстетика шва соответствует стандартам премиум-сегмента мебели.
  • Сокращение затрат на ручной труд ~40%.
  • Непрерывный цикл - оборудование работает без пауз. Загрузка/выгрузка идёт параллельно сварке.
Комментарий экспертов ООО «ПРОМРОБОТ»:
Этот проект показателен не столько цифрами производительности (хотя это мощно), сколько сменой парадигмы заказчика. Мебельщики долгое время считали, что роботизация - для автопрома и судостроения. Но сегодня конкуренция требует промышленных скоростей и стабильного качества 24/7. Робот Baykal BR20iA-20 подошел идеально. Отличная „рабочая лошадка“ для таких задач: компактный, быстрый, легко адаптируется под задачи заказчика. И главное - он окупается быстрее, чем вы наймёте одного отличного сварщика».
]]> Плюс 230% производительности: как коллаборативный робот AUBO i10 разгрузил прессовый участок завода «ФРИТЕКС» https://welding.prom-robot.ru/blog/c2o940z021-plyus-230-proizvoditelnosti-kak-kollabor https://welding.prom-robot.ru/blog/c2o940z021-plyus-230-proizvoditelnosti-kak-kollabor?amp=true Sun, 24 Nov 2024 15:56:00 +0300 Кейсы Как увеличить выпуск продукции, убрав монотонный труд и исключив риск травматизма на штамповке?

Плюс 230% производительности: как коллаборативный робот AUBO i10 разгрузил прессовый участок завода «ФРИТЕКС»

Да, это не сварка, но...

В этом кейсе делимся опытом роботизации штамповочного пресса на заводе «ФРИТЕКС», который является ключевым производителем автокомпонентов России.

Проблема, точка А

До внедрения коллаборативного робота участок штамповки работал на пределе человеческих возможностей:
  • Тяжелый ручной труд.
  • Брак из-за усталости.
  • Кадровый парадокс. Завод с развитой культурой обучения, предоставляющий возможности для карьерного роста и профессионального развития тратил потенциал квалифицированных сотрудников на функцию «подай-убери».

О клиенте

АО «ФРИТЕКС» - один из крупнейших в России производителей фрикционных, уплотнительных и термостойких материалов. Продукция завода поставляется на конвейеры автопроизводителей, заводы железнодорожного транспорта, предприятия грузовой и сельскохозяйственной техники. Штат предприятия - более 350 специалистов. Автоматизация здесь - не про сокращение, а про апгрейд рабочих мест.

Наше решение

Любая качественная роботизация начинается с аудита.
  • Мы бесплатно: провели хронометраж операций на прессе и выявили узкое место - ручная подача сдерживала весь поток.
  • Рассчитали экономику: замена человека роботом окупается за 8-10 месяцев.
  • Предложили AUBO i10 - компактного коллаборативного робота.
Почему именно его?
Всё просто: большой промышленный робот требует ограждений и перепланировки. У завода не было лишних метров, а останавливать пресс на неделю и менять логистику производства - потеря прибыли.

Состав решения:

  • Коллаборативный робот AUBO i10. Максимальная нагрузка - 12 кг, радиус действия 886,5 мм, точность повторного позиционирования ±0,05 мм
  • Комбинированный вакуумный захват, который позволяет работать с двумя видами заготовок.

Результат, точка Б

Цифры, которые увидело руководство в отчетах за первый же месяце:
  • Производительность до внедрения роботизации - 420 шт./смену, после - 1400 шт./смену. Рост в 3,3 раза!
  • Полное исключение брака. Робот не умеет уставать!
  • Исключен тяжелый ручной труд - люди переведены на более легкие операции.
  • Окупаемость составила 8,5 месяцев!
Стратегический эффект - клиент получил не просто робота, а компания:
  • Сняла ограничение по производительности - участок штамповки перестал быть «узким местом».
  • Повысила культуру производства - робот работает с идеальной повторяемостью, пресс не простаивает.
  • Сохранила персонал - это полностью соответствует философии компании: вкладываться в людей, а не сжигать их ресурс.
Комментарий экспертов ООО «ПРОМРОБОТ»:
АО «ФРИТЕКС» - редкий для российского машиностроения пример завода, где автоматизацию рассматривают не как угрозу занятости, а как инструмент развития персонала.

Мы предложили интересное решение: компактную коллаборативную ячейку на базе AUBO i10.
Итог: увеличился объём выпускаемой продукции без необходимости расширения производственных площадей, роботом управляет оператор, прошедший наше обучение. Выиграли все. Но рост производительности в 3,3 раза - это просто цифры в отчете. А вот рост компетенций человека - это то, ради чего мы вообще занимаемся роботизацией.
]]> Промышленный робот в пищевой промышленности: опыт российского предприятия https://welding.prom-robot.ru/blog/bgbu1enef1-promishlennii-robot-v-pischevoi-promishl https://welding.prom-robot.ru/blog/bgbu1enef1-promishlennii-robot-v-pischevoi-promishl?amp=true Thu, 14 Aug 2025 13:34:00 +0300 Кейсы Можно ли применять роботов на пищевом производстве? А если у вас не просто продукты питания, а известный бренд с огромной историей? «Просто необходимо!» - скажем мы.

Промышленный робот в пищевой промышленности: опыт российского предприятия

Да, не сварка, но тоже очень интересный кейс о внедрении промышленного робота на одном из ведущих молокоперерабатывающих предприятий России. Вы узнаете, что стало «узким местом» производства, и как робот взял на себя тонны готовой продукции, освободив людей для более интеллектуальных задач.

Проблема, точка А

  • Тяжелый физический труд. Готовая продукция непрерывным потоком идет с конвейера. Задача оператора - снять, развернуть, уложить на поддон. Тонны продукции руками каждый день! Спина, шея, суставы, усталость.
  • Монотонная работа. Квалифицированные специалисты вынуждены повторять одну и ту же операцию сотни раз ежедневно. Это демотивирует и не соответствует имиджу современного производства.
  • Риски для продукта. В молочной промышленности каждый контакт с человеком - потенциальный источник бактериологического загрязнения.
О клиенте
Предприятие - один из лидеров молочной отрасли России, продукция которого давно стала гастрономическим брендом региона. Её знают не только по всей стране, но и за рубежом.

Компания идет в ногу со временем: постоянно модернизирует производственные мощности, участвует во всероссийских и международных выставках, конкурсах качества. Любое внешнее изменение (автоматизация) должно не просто повышать эффективность, но и усиливать репутацию безупречного производителя.

Наше решение

Мы начали с аудита упаковочной линии. Бесплатно, как и во всех наших проектах.
И предложили комплексное решение:
  • Промышленный робот PR-50A-270. Он имеет полностью закрытый корпус, а это дополнительная защита, что критично для пищепрома
  • Пневматический захват
  • Модульные приводные транспортеры
  • Система безопасности РТК

Важно (!) мы не просто продали робота, мы встроили его в существующую логистику цеха. Не меняли планировку и не останавливали производство. Обучение оператора заняло всего пару дней. Управление - через понятный интерфейс на русском языке.

Передали техдокументацию, регламенты уборки и обслуживания.

Результат, точка Б

  • Ручной труд исключен полностью. Это повышает лояльность персонала и привлекает молодые кадры.
  • Робот может работать в такт конвейера 24/7. Скорость укладки не зависит от усталости.
  • Идеально ровные паллеты. Никаких повреждений товарного вида.
  • Санитарная безопасность. Исключение человеческого фактора в зоне готовой продукции - дополнительный аргумент для сетевых ритейлеров и контролеров.
  • Готовность к росту. Линия паллетирования больше не ограничивает производительность. Можно наращивать выпуск, не расширяя штат.
Комментарий экспертов ООО «ПРОМРОБОТ»:

Пищевое производство - это всегда вызов. Здесь нельзя просто поставить робота и уйти. Нужно думать о санитарной безопасности, коррозионной стойкости, о том, чтобы в механизмах не скапливалось ничего лишнего.

Было приятно работать с компанией, которая является хранителем традиций качества.

Но самое приятное в этом проекте - видеть, как меняется отношение людей к работе. Сотрудники рады автоматизации, значит, мы сделали всё правильно. Роботы не ломают жизнь людей. Они делают ее легче.
]]> Астрон Билдингс - будущее металлообработки: производство без границ https://welding.prom-robot.ru/blog/rkhht2sac1-astron-bildings-buduschee-metalloobrabot https://welding.prom-robot.ru/blog/rkhht2sac1-astron-bildings-buduschee-metalloobrabot?amp=true Tue, 27 Jan 2026 14:06:00 +0300 Кейсы Если компания идет в ногу со временем, осваивает новейшие технологии и внедряет инновационные подходы, то автоматизация производства - не дань моде, а осознанный стратегический шаг.

Астрон Билдингс - будущее металлообработки: производство без границ

В этом кейсе мы рассказываем о стратегической автоматизации производства металлоконструкций для лидера рынка быстровозводимых зданий, компании Астрон Билдингс. Вы узнаете, почему даже идеально отлаженное производство упирается в потолок ручного труда, и как робот становится фундаментом для новой эры эффективности.

Проблема, точка А

До внедрения роботизации компания столкнулась с вызовами, знакомыми каждому крупному производственному предприятию:
  • Потолок производительности. Производство работало стабильно, но наращивать объемы без расширения цеха и найма людей стало невозможно. К сожалению, ручной труд имеет физический предел.
  • Риски для репутации. Компания работает с крупными предприятиями, ошибка в металлоконструкции для которых - это риски безопасности людей, оборудования, техники и миллионные убытки.
  • Человеческий фактор. Именно он остается основным источником отклонений.
  • Кадровый голод. Молодежь не идет в рабочие профессии, а специалистов с большим опытом работы остается всё меньше на рынке труда.

О клиенте

Компания Астрон Билдингс - один из признанных лидеров рынка быстровозводимых зданий России и стран СНГ. Собственное современное производство полного цикла. Пятиступенчатая система контроля. Сертификация системы менеджмента качества в соответствии с международными стандартами ISO 9001. Продукция: заводы и производственные цеха, складские комплексы, спортивные сооружения, торговые центры и автосалоны.

Наше решение

Роботизированный сварочный комплекс WeldVision BR-2010A ProXB15-A8 Max с интеллектуальной системой отслеживания сварных соединений, который состоит из:
  • Сварочный робот Baykal BR-2010A Pro со сварочным источником DEX2 500MPR
  • Линейный трек BR6400A на 15 метров
  • Станция очистки GL-2000S
  • Система сканирования модели CypTronic Pro-E
  • Система визуального контроля BCW600P
  • Линейная лазерная камера BCW181P
  • Центральный пульт управления, пост оператора

Почему выбрали нас

Выбор интегратора - ответственное решение. Заказчик рассматривал несколько вариантов и остановился на нас по совокупности факторов:
  • Сервис и скорость. На поиск оптимальных решений, аудит и подготовку коммерческого предложения ушли считанные дни. Мы работаем оперативно, без бюрократических проволочек.
  • Современные технологии. Мы предложили не устаревшее оборудование, а актуальные модели, соответствующие мировым трендам роботизации.
  • Адекватная цена. Наши цены всегда прозрачны и обоснованны. Без накруток за «бренд».
  • Понимание отрасли. Мы говорим на одном языке с любым производством. Нам не нужно объяснять базовые вещи.

Результаты, точка Б

Как признается клиент, результаты превзошли все ожидания:
  • Стабильный рост производительности без привлечения нового персонала
  • Качество металлоконструкций соответствует требованиям всех стандартов
  • Человеческий фактор исключен из критических операций
  • Операторами становятся обычные сотрудники, прошедшие обучение за несколько дней. Квалифицированные сварщики переведены на уникальные, нестандартные узлы
Комментарий экспертов ООО «ПРОМРОБОТ»

Данный проект для нас - про стратегическое партнерство. Было очень легко работать с этим заказчиком, потому что он точно знал, чего хочет: четкое ТЗ, быстрые решения, вникание в детали.

Приятно, когда клиент понимает: роботы заберут тяжелую, грязную, монотонную работу, увеличат скорость производства и будут высоко держать планку качества, а людям оставят контроль, развитие и творчество.

Результатами довольны обе стороны. Это тот случай, когда хочется сказать: "Будем дружить производствами!"
]]> Сварка для госзаказа: как производитель металлоконструкций вышел на круглосуточный режим работы без потери качества и увеличения ФОТ https://welding.prom-robot.ru/blog/u6dfmkgks1-svarka-dlya-goszakaza-kak-proizvoditel-m https://welding.prom-robot.ru/blog/u6dfmkgks1-svarka-dlya-goszakaza-kak-proizvoditel-m?amp=true Wed, 10 Dec 2025 09:59:00 +0300 Кейсы Гидросооружения - это ответственность перед людьми и природой. Сварной шов здесь должен быть идеальным. Какое решение даст стабильное качество 24 часа в сутки 365 дней в году?

Сварка для госзаказа: как производитель металлоконструкций вышел на круглосуточный режим работы без потери качества и увеличения ФОТ

В этом кейсе рассказываем о старте автоматизации сварочного участка компании из Дагестана - разработчика и изготовителя металлоконструкций для гидросооружений. Вы узнаете, почему здесь требуются идеальные швы, и как роботизация позволяет работать 24/7, снимая физическую нагрузку со сварщиков.

Проблема, точка А

До внедрения роботизации компания-заказчик столкнулась с вызовами, знакомыми производителям, работающим с госсектором
  • Качество под контролем государства. Заказчики требуют безупречного качества сварных соединений. Гидросооружения - это металлоконструкции особого назначения, где малейший дефект шва грозит масштабной аварией.
  • Потребность в круглосуточном производстве. Срочные госконтракты не терпят срывов сроков, необходимо работать 24/7, но люди не могут варить круглосуточно, им нужен отдых.
  • Физическая нагрузка в жарком климате. Сварка в условиях высоких температур - тяжелейший труд. К концу смены концентрация падает, качество неизбежно снижается. Долгая качественная работа при таких условиях физически невозможна.
  • Кадровый голод. Регион столкнулся с острой нехваткой квалифицированных сварщиков. Молодежь уходит в другие сферы, опытные кадры стареют. Конкурировать ростом зарплат за редких специалистов?
О клиенте
Компания - производитель с многолетним опытом разработки, изготовления и монтажа металлоконструкций для гидротехнических сооружений. Особенность продукции - многолетняя работа в агрессивной водной среде. Требования: строгое соответствие нормам и стандартам для госзаказов и гидротехнических сооружений.

Наше решение

Роботизированный сварочный комплекс WeldVision BR-2010A Pro/DG12 Max с интеллектуальной системой отслеживания сварных соединений, который состоит из:
  • Сварочный робот Baykal BR20iA-20 со сварочным источником DEX2 500MPR
  • Линейный трек BR12050A
  • Станция очистки GL-2000S
  • Система сканирования модели CypTronic Pro-E
  • Программа оффлайн программирования CypWeid V2.0
  • Лазерный датчик зрения BCW600P
  • Линейная лазерная стереокамера BCW181P
  • Центральный пульт управления, пост оператора

Результаты, точка Б

  • Рост производительности за счет круглосуточной работы робота
  • Стабильное качество, соответствующее всем требованиям
  • Человеческий фактор исключен из критических операций
  • Сварщики освобождены от монотонной работы, переведены на уникальные операции
  • Снижен риск травматизма и профессиональных заболеваний
Комментарий экспертов ООО «ПРОМРОБОТ»

Данный клиент понимал, что будущее его компании за автоматизацией. А для нас это был вызов - было важно учесть всё: жару, и требования к гидросооружениям, и возможность работать без остановки круглосуточно.

Мы справились с этой задачей. В данный момент всё идет отлично. Ждем результатов и готовы к следующему этапу автоматизации.
]]> Автоматизация под ключ: как производители готовятся к масштабированию https://welding.prom-robot.ru/blog/ivnb9cfd01-avtomatizatsiya-pod-klyuch-kak-proizvodi https://welding.prom-robot.ru/blog/ivnb9cfd01-avtomatizatsiya-pod-klyuch-kak-proizvodi?amp=true Mon, 03 Nov 2025 11:02:00 +0300 Кейсы Как производителю с уникальным рыночным предложением масштабировать производство и увеличить производительность в 3,5 раза?

Автоматизация под ключ: как производители готовятся к масштабированию

В этом кейсе рассказываем о старте автоматизации производства одного российского завода, который не хочет отдавать конкурентам свои лидерские позиции на рынке. Инновационный подход к продукту требует инновационного подхода к производству!
О клиенте
Единственное предприятие в России, предлагающее рынку серии быстровозводимых зданий в комплекте с типовыми железобетонными быстровозводимыми фундаментами заводского изготовления. Философия бизнеса: создание современного производства полного цикла, качественный продукт в короткие сроки по реальной цене.

Продукция: быстровозводимые здания промышленного и коммерческого назначения, железобетонные фундаменты заводского изготовления, комплексные решения для капитального и временного строительства.

Проблема, точка А

До внедрения роботизации компания столкнулась с вызовами, которые неизбежны при быстром росте и уникальном продуктовом предложении:
  • Масштабирование без потери качества. Уникальное предложение данного завода имеет очень большой спрос. Но наращивать объемы производства, сохраняя стабильное качество, только за счет ручного труда стало невозможно.
  • Кадровые ограничения. Квалифицированных сварщиков на рынке мало, а конкурировать за них - дорого и бессмысленно.
  • Сроки. Заказов становится всё больше и больше, клиенты требуют неукоснительного соблюдения сроков изготовления металлоконструкций, т.к. от этого зависит их дальнейшая работа.
  • Человеческий фактор. При всей прозрачности и честности процессов, главным источником неопределенности остается человек. Усталость, сезон отпусков и даже настроение - всё это влияет на стабильность качества.

Наше решение

Мы начали с аудита. И предложили комплекс состоящий из:
  • Сварочный робот Baykal BR10iA-20
  • Источник на 500А с импульсной сваркой и с жидкостным охлаждением
  • Два двухстоечных позиционера
  • Станция очистки горелки

Результаты, точка Б

  • Возможность наращивать объемы производства без расширения штата
  • Стабильное качество, соответствующее высоким стандартам компании и ожиданиям ее клиентов
  • Прогнозируемость производства и независимость его от человеческого фактора, времени года и цен на бензин
  • Человеческий фактор исключен из критических операций
  • Операторами становятся сотрудники без специализированной квалификации, обученные за несколько дней, а опытные сварщики переведены на уникальные задачи
  • Автоматизация стала логичным продолжением подхода «честно, прозрачно, надежно, без рисков для заказчика»
Комментарий эксперта ООО «ПРОМРОБОТ»

В данном случае мы подобрали решение, которое позволит масштабировать производство, сохранив уникальное качество продукта. И заложили возможность расширения, потому что такой бизнес точно будет расти.

Приятно, что наша схема работы оказалась созвучна их философии: прозрачные условия, честные цены, отсутствие скрытых платежей, четкие сроки. Нам нравится работать с людьми, которые знают, чего хотят, и умеют считать деньги. Но при этом думают не только о прибыли, но и о репутации, о гарантиях для заказчика. Это наш профиль!
]]> Идеальный шов для премиум-интерьеров: как производителю поднять качество сварки до уровня ведущих мировых брендов https://welding.prom-robot.ru/blog/3vyr7k7im1-idealnii-shov-dlya-premium-intererov-kak https://welding.prom-robot.ru/blog/3vyr7k7im1-idealnii-shov-dlya-premium-intererov-kak?amp=true Mon, 20 Oct 2025 14:06:00 +0300 Кейсы В мире, где каждая деталь имеет значение, качество сварных швов становится визитной карточкой продукта. Роботизация позволила тиражировать сложные дизайнерские решения без потери качества.

Идеальный шов для премиум-интерьеров: как производителю поднять качество сварки до уровня ведущих мировых брендов

В этом кейсе рассказываем о старте автоматизации сварочного производства компании - производителя интерьерных лестниц, ограждений и архитектурных элементов для объектов по всему Уралу и Западной Сибири.
Вы узнаете, как роботизация позволяет тиражировать сложные дизайнерские решения без потери качества и почему идеальный шов стал доступен не только в ручном исполнении.
О клиенте
Производитель интерьерных лестниц, ограждений, панорамных лифтов, козырьков и архитектурных элементов для премиальных интерьеров.
Основополагающие принципы деятельности: ответственный подбор и подготовка сотрудников; профессиональное оборудование; качественные материалы (нержавеющая и конструкционные стали, стекло, ценные породы дерева); полный набор услуг, включающий дизайнерскую подготовку, проектирование, изготовление, монтаж, гарантийное и послегарантийное обслуживание.

Проблема, точка А

До внедрения роботизации компания столкнулась с вызовами, знакомыми каждому производителю премиальной продукции:
  • Зависимость от мастеров. Уникальные дизайнерские решения могли выполнять только сварщики высокой квалификации. Таких специалистов мало, и их время стоит дорого.
  • Нестабильность качества при масштабировании. Когда заказы пошли из разных городов потребовалось наращивать объемы. Но человек не может гарантировать одинаково высокое качество своей работы уже через 2 часа непрерывного труда.
  • Интерьерная эстетика. Лестница в доме - это не просто конструкция, это арт-объект. Швы должны быть идеальными, незаметными, эстетичными, но крепкими. Ручная сварка дает разброс, который может быть заметен на глянцевых поверхностях.

Наше решение

  • Два шестиосевых сварочных робота Baykal BR10iA-20 со сварочными источниками на 350А
  • Две станции очистки горелки

Результаты, точка Б

  • Идеально стабильное качество, соответствующее стандартам премиум-сегмента, равномерные, эстетичные сварные швы, надежные и не портящие внешний вид продукции
  • Рост объемов производства без потери качества и найма дефицитных специалистов, возможность серийного производства
Комментарий экспертов ООО «ПРОМРОБОТ»
Для компании, работающей в премиальном сегменте и дорожащей своей репутацией, выбор интегратора - ответственное решение. Благодарим коллег за доверие. Нам было очень интересно работать над данным проектом.

Всего один робот, и география поставок больше не проблема - производство готово к масштабированию. Будем рады новому сотрудничеству!
]]> Сварка для экстремальных температур: инновации на производстве из нержавеющей стали https://welding.prom-robot.ru/blog/0bpk3n7h01-svarka-dlya-ekstremalnih-temperatur-inno https://welding.prom-robot.ru/blog/0bpk3n7h01-svarka-dlya-ekstremalnih-temperatur-inno?amp=true Fri, 12 Dec 2025 14:50:00 +0300 Кейсы Сварка для огня - где каждый шов работает в условиях экстремальных температур и должен гарантировать безопасность.

Сварка для экстремальных температур: инновации на производстве из нержавеющей стали

В этом кейсе рассказываем об автоматизации сварочного производства компании - производителя дымоходов, котлов и баков из нержавеющей стали.
Вы узнаете, почему даже на современном производстве с европейским оборудованием есть место для роботизации, и как идеальный шов становится конкурентным преимуществом.
О клиенте
Компания - производитель модульных дымоходных систем из нержавеющей стали, баков для нагрева воды, печей и котлов. Собственное производство с современным европейским оборудованием. Собственный автопарк для доставки готовой продукции. Вся продукция проходит обязательную сертификацию

Проблема, точка А

До внедрения роботизации компания столкнулась с вызовами, характерными для многих производителей:
  • Сложность дальнейшего роста. Компания постоянно развивается, ищет возможности для расширения, улучшения условий труда. Но наращивать объемы, сохраняя стабильное качество только за счет ручного труда, невозможно.
  • Требования безопасности. Дымоходы и котлы работают в условиях высоких температур и агрессивных сред. Малейший непровар или микротрещина -риск утечки угарного газа, пожара, отказа оборудования. Продукция проходит обязательную сертификацию, и каждая партия должна быть идеальна.
  • Сложный материал. Нержавеющая сталь — капризный металл. При сварке могут возникать проблемы, связанные с перегревом, загрязнением, неправильным выбором электродов или недостаточной защитой обратной стороны шва. Не каждый справится.

Наше решение

Состав оборудования:
  • Шестиосевой сварочный робот Baykal BR10iA-20
  • Двухстоечный одноосевой позиционер
  • Станция очистки горелки

Результаты, точка Б

  • Стабильно идеальное качество сварных соединений, соответствующее всем требованиям ОТК.
  • Исключительная безопасность. Полное отсутствие микротрещин и непроваров, критичных для дымоходов и котлов.
  • Возможность наращивать объемы производства без расширения штата.
  • После нескольких дней нашего обучения управлять роботом может любой сотрудник, не имеющий опыта в сварке. А квалифицированные сварщики переведены на контроль и сложные нестандартные задачи.
  • Автоматизация стала логичным шагом в стратегии постоянного развития и улучшения условий труда.
Комментарий экспертов ООО «ПРОМРОБОТ»
Было очень интересно работать с данной компанией. Они большие молодцы - создали современное производство с европейским оборудованием. И не успокоились за 20 лет работы, а постоянно идут в ногу со временем, развиваются и расширяют географию продаж.

Мы не предлагали сломать то, что уже работает. Наоборот, подобрали решение, которое идеально вписалось в их технологическую цепочку. Лазерный раскрой дает точные заготовки, робот их идеально сваривает. На выходе продукция, которая спокойно проходит любую сертификацию. С такими людьми приятно работать снова и снова.
]]> Ученье - свет! https://welding.prom-robot.ru/blog/p6ujik6di1-uchene-svet https://welding.prom-robot.ru/blog/p6ujik6di1-uchene-svet?amp=true Wed, 14 Jan 2026 09:18:00 +0300 Кейсы Что коллаборативный робот делает в Волгоградском колледже?

Ученье - свет!

В этом кейсе рассказываем о том, как перспективные учебные заведения встраивает современные технологии в образовательный процесс. Будущие сварщики и операторы станков сегодня учатся не на макетах, а на реальном промышленном оборудовании.
О клиенте
Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение. Уже 85 лет готовит оно квалифицированных специалистов для реального сектора экономики, способных решать актуальные производственные задачи.

Проблема, точка А

  • Задача государства. Сегодня перед системой СПО стоит четкая задача: готовить кадры под реальные запросы промышленности. Различные федеральные проекты позволяют перестроить систему среднего профессионального образования. Выпускники должны выходить из колледжей и сразу понимать, что такое промышленный робот, как им управлять, как его обслуживать.
  • Сильный педагогический состав, хорошая теория, но практики на современном оборудовании нет. Работодатели ждут готовых специалистов, а получают выпускников, которые никогда не держали в руках пульт управления РТК.

Наше решение

Коллаборативный сварочный робот BAYKAL BR5 со сварочным источник Ehave2 CM350R

Результаты, точка Б

  • Реальный промышленный робот в мастерской, доступный каждому студенту, занятия проходят под контролем опытных преподавателей, прошедших обучение у нас. Всё абсолютно безопасно.
  • Преподаватели прошли обучение, повысили квалификацию, освоили современное оборудование.
  • Выпускники выходят с реальным опытом работы на промышленном роботе.
  • Производственные предприятия видят, что колледж готовит специалистов под их задачи, и больше не боятся брать молодых специалистов на производство.
  • Колледж становится всё более привлекательным для абитуриентов. Молодежь хочет учиться в современном учебном заведении, а после выпуска найти хорошую работу по специальности.
Комментарий интегратора
Данный проект - небольшой вклад в будущее нашей страны. Когда мы приехали в колледж, нам показали мастерские, рассказали об учебных программах, стало понятно: здесь работают с душой и хотят дать детям лучшее.

Мы понимали всю ответственность. В коммерции всё просто: робот должен работать и окупаться. В образовании сложнее. Робот должен учить. Должен быть понятным, безопасным, но при этом давать реальные навыки.

Теперь на базе этого колледжа будут учиться сотни студентов. Каждый из них выйдет на завод, уже зная, что такое промышленный робот. И в этом есть и наша заслуга.
]]> От первого робота к роботизированному производству, как производитель сельхозтехники тиражирует успех https://welding.prom-robot.ru/blog/6pl1ex09x1-ot-pervogo-robota-k-robotizirovannomu-pr https://welding.prom-robot.ru/blog/6pl1ex09x1-ot-pervogo-robota-k-robotizirovannomu-pr?amp=true Wed, 04 Feb 2026 11:32:00 +0300 Кейсы Что делают производители, когда первый робот окупился и доказал свою эффективность? Правильно, ставят второго. А потом третьего. Потому что автоматизация - это не краткосрочный проект, это стратегия.

От первого робота к роботизированному производству, как производитель сельхозтехники тиражирует успех

В этом кейсе рассказываем о роботизации цеха ведущего производителя посевных комплексов, почвообрабатывающей техники и тракторов из Республики Татарстан. Это опытный заказчик, уже имеющий роботов на производстве, и серьезно подходящий к масштабированию.
О клиенте
Крупный российский производитель широкой линейки сельскохозяйственной техники. Производство полного цикла. Оборудование и комплектующие ведущих мировых брендов. Эти люди знают толк в технике. Главная цель бизнеса - удовлетворение конечного потребителя качеством, ассортиментом и сервисом выпускаемой продукции.

Проблема, точка А

  • Расширение линейки. Посевные комплексы, почвообрабатывающая техника, прицепы, трактора - номенклатура растет. Новые изделия требуют новых сварочных операций.
  • Сезонность. Сельхозтехника нужна к посевной. В пиковые периоды производство работает с максимальной нагрузкой. Люди не могут варить 24/7, а робот может.
  • Качество под нагрузкой. Техника работает в полях, в пыли, под нагрузками. Опыт первого робота показал: машинная сварка стабильнее ручной.
  • Кадровая стратегия. На предприятии ключевое значение придается квалификации, мотивации и условиям труда персонала. Роботы забирают тяжелую монотонную работу, оставляя людям больше времени для решения стратегических задач.

Наше решение

  • Два шестиосевых сварочных робота Baykal BR10iA-20 со сварочным источником на 500А
  • Два одностоечных позиционера на 300 кг с рамой 1,8 метра
  • Две станции очистки

Результаты, точка Б

  • Компания последовательно реализует стратегию автоматизации.
  • Масштабирование мощностей под растущую номенклатуру.
  • Роботизация новых операций.
  • Операторы обучаются на действующем производстве, опыт передается от одного сотрудника к другому. Квалифицированные сварщики занимаются более сложными операциями, где требуется индивидуальный подход.
Комментарий экспертов ООО «ПРОМРОБОТ»
Работа с опытным заказчиком - настоящее удовольствие. Не нужно объяснять, какие проблемы решает робот, доказывать эффективность. Они уже всё знают и просто ставят задачи: хотим варить вот этот узел в таком объеме с таким качеством. Сделайте!

У данного клиента отличное производство: современное оборудование, сильное КБ, толковые технологи. Роботизация для них - не эксперимент, а инструмент. Самое приятное - они уже взяли у нас несколько роботов. Значит, мы делаем свою работу правильно.
]]> Команда ПРОМРОБОТ посетила Экономический совет Ярославской области https://welding.prom-robot.ru/blog/5to6oy93p1-komanda-promrobot-posetila-ekonomicheski https://welding.prom-robot.ru/blog/5to6oy93p1-komanda-promrobot-posetila-ekonomicheski?amp=true Thu, 09 Apr 2026 17:04:00 +0300 Новости

Команда ПРОМРОБОТ посетила Экономический совет Ярославской области

Команда ПРОМРОБОТ совместно с Константином Задумкиным, исполнительным директором РСПП Вологодской области, приняли участие в отчётном заседании Ассоциации «Экономический совет Ярославской области» (регионального объединения работодателей).

Мероприятие прошло на площадке АО ГМЗ «АГАТ» при содействии Министерства инвестиций и промышленности Ярославской области.
Центральной темой заседания стало развитие робототехники и её внедрение на промышленных предприятиях региона.
Генеральный директор ПРОМРОБОТ Сергей Котиков рассказал, как впервые столкнулся с роботизацией, почему решил внедрить первого робота на собственном производстве и как это решение в итоге привело к созданию компании ПРОМРОБОТ.

Он также поделился свежими кейсами и продемонстрировал, насколько повышается эффективность производства после установки роботизированных ячеек у наших клиентов.
]]>